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JHWS干粉雷竞技官网混合机组
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    JHWS干粉雷竞技官网混合机组
    产品描述:
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    一、产品类别

      1、按进料方式分:地上自动进料和地下自动进料。

      2、按出料方式分: 手动放料;电动放料;敞开口式自动称重放料;阀口式自动称重放料。

      2.按机器外形分,可分为圆形机和U型机

    3

    二、结构与开停机顺序:

      1.结构:本机有自动喂料搅龙(料斗)→主搅拌机→包装机(分电动或手动放料及自动称重)部分组成。

      2.开机顺序:

      ① 先开空气压缩机(自动称重)。② 开主搅拌机。③ 喂料搅龙喂料,搅拌好(10-20分钟)。 ④ 开包装机包装(电动或手动放料及自动称重)。

      3.停机顺序

      ① 先停喂料机。②再停主搅拌机。③停包装机。⑤最后停空气压缩机。

    三、设备安装程序及要求:

      1.考虑好原料及成品存放位置后,选择一适当平整(水平)坚硬的地面,先把主搅拌机平稳放置,要求四支腿水平,机器平稳垂直放置无晃动。

      2.先检查主搅拌机和放料部分紧固螺栓是否松动有无异常,给主搅拌机和放料部分减速机注入适量机油,检查油标正常后再进行下一步。

      3.地上绞龙可以直接放置与主搅拌机连接;地下绞龙就得从主机边开始量1100mm开始外挖深600mm宽1000mm长1000mm绞龙地坑,中心点摆一下上绞龙可以选定就行了,最后把上料绞龙与主混合机上料口角度一直后,就可以与主搅拌机连接了。

      4.把主搅拌机电机用螺栓固定在电机架上并将电机装在主搅拌机上面,把相对应的三角带挂上去。

      5.调节好三角带,松紧适量。

      6.用稀布扎紧主混合机顶部的减压散气孔,禁止封闭出气口。

      7.有电动和自动称重放料部分的就把它们与主搅拌机平稳均匀地联系在一起,螺栓松紧适量,要求四个螺栓松紧适度。

      8.安有电动和自动称重放料部分的设备,一定要把电动和自动称重放料部分的皮带轮与喂料机电机皮带轮上下一致,电机不倾斜,三角带适度。

      9.检查所有减速机内和轴承内润滑油是否正常。

      10.分别接通喂料机、主搅拌机、电动出料机或自动称重放料部分的电源。(注意电机接法,接线要紧固无线路短连接、接地、漏电)

      11.有自动称重敞口和阀口放料部分的电源接法按另附件图说明执行。

      12.分别先点动试车,看清设备运转方向,除全自动包装机方向是逆时针,其它全部是顺时针,严禁反转,否则后果自负。

      13.单机试运转方向正常无异常后,再连动试运转5分钟后再上料试车。

      14.在试生产中每个班(8小时)加一遍黄油,并检查紧固件螺栓、三角带是否松动。

      15.正常生产每工作日8小时加一遍黄油,凡不按规定加注黄油,违章操作,后果自负,维修费自理。

      16.机组运转时,严禁把手、铁块异物、大颗粒物料或潮湿物料放进入设备内,否则后果自负,费用自理。

      17.严禁设备反向运转。

    四、称重电脑的使用和说明

    图片1

      (1)设定:设定袋重步骤如下:连续按两次“设置”键→设置灯亮→修改表上红色数字为要设的袋重→按一下“设置”键,储存成功→瞬时值灯亮。

      (2)标称的方法:本微机出厂前已校好称,也可二次校称,步骤如下,清空称体上的杂物,按一下“回皮”→称体上放一个20KG左右的砝码→按标称→标称灯亮→修改仪表显示数值与砝码重量一致→按三下“校称”→标称灯灭,标称完毕。

    五、三包规定

      1.凡属于生产制造质量问题,从发货之日起计算,半年内有问题,本厂负责修理或更换。(不包括易损件)

      2.电机从发货之日起,三个月内出现漏电、扫镗、无力(转速达不到)、轴承卡死,本厂负责修理更换。

      3.凡因不加油、不检查、因螺丝松动、逆向运转缺项烧电机、违章操作造成的机组损坏,人员伤亡,本厂概不负责。需厂方去修理的,用户支出路费、补助、工资、出配件修理费后,厂方可派人修理。

      4.本厂对所售出的机组设备,终身服务保养、维修和改进。

    六、故障排除

      1.电机不能正常启动

      原因:控制电路故障,保险丝烧断。

      排除方法:检修控制电路,更换保险丝。

      2.机内有响声

      原因:机器内有无螺丝松动或脱落,铁、石块、杂物等进入。

      排除方法:停机,调整螺丝松紧即可,或清除铁、石块、杂物等。

      3.混合时间长

      原因:电机三角带松,喂料工艺不合理。

      排除方法:调整电机三角带松紧度,改变喂料工艺。

      4.搅拌不均匀

      原因:喂料工艺不合理,进料方法和搅拌时间不适合,物料粒度偏大。

      排除方法:调整喂料工艺,调整喂料时间,改变物料粒度。


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